本發(fā)明涉及貨運吊裝，特別涉及一種龍門吊雙吊梁吊裝方法及系統(tǒng)。

背景技術：

1、隨著航運市場的繁榮，船舶建造訂單越來越多，貨運船舶設計載重噸位越來越大，載貨能力越來越大，相對配套的船舶主機尺寸、噸位也越來越大。

2、目前船廠現(xiàn)有龍門吊設備如圖2所示，大部分設計均有要求當上下小車間距達到一定間距后，方可進行滿負荷吊裝，且同時對上小車或下小車的吊載重量也有要求。以300t龍門吊為例，下小車起吊能力150t，上小車起吊能力2*100t，邊鉤距11m，兩鉤偏載最大為30t，三鉤最大起運高度為60m。根據圖3所示的吊車承載能力曲線圖，上述龍門吊在起吊260t時，上下小車的中心距需達到約4m，而滿足龍門吊300t的滿負荷吊裝能力時，上下小車的中心距必須大于10m。另外，龍門吊兩小車抬吊作業(yè)時，上小車最大吊載重量不應超過160t。

3、目前船舶所需的主機如圖4和5所示，整機長8240mm，寬7420mm，高9910mm。重心位置位于距底高4200mm，縱向為第三至第四中心線偏右約18mm，橫向為柴油機中線偏排氣側約127mm處。整機總成、起運吊具以及發(fā)運托架的總重量約239t，加上起吊時所需的鋼絲繩和卸扣等需要4t左右，合計需要起吊243t。主機上共有8個吊耳，吊裝時，主機上的所有鋼絲繩與垂線方向夾角需小于5°。主機的長度方向艏艉吊耳中心距為3500mm即3.5m，寬度方向吊耳中心距為730mm即0.73m。由于船舶建造布置時，船舶艏艉向與龍門吊的橫梁是呈垂直狀態(tài)，因此，龍門吊上下小車起吊的吊耳為寬度方向的吊耳，而寬度方向吊耳中心距為0.73m，根據圖3所示，當龍門吊上下小車起吊的吊耳中心距為0.73m時，三鉤同線的吊裝重量為240t，小于本主機所需的243t起吊能力。即，上述300t龍門吊不管是下小車單鉤吊，還是上小車雙鉤吊，或者三鉤同線的吊裝均無法滿足本主機的吊裝。

4、針對上述小尺寸大重量部件的起吊，現(xiàn)有技術只能聘請外部汽車吊或者履帶吊進行主機吊裝進艙，但存在以下缺點：

5、(1)汽車吊/履帶吊吊車需滿足239t吊裝能力，滿足主機吊裝高度和幅度要求的設備，本身吊車設備大，占地面積大，對船臺兩側的空間要求高，船臺兩側空間難以保證汽車吊吊裝對空間的要求；

6、(2)汽車吊/履帶吊吊裝過程需進行吊裝影響范圍內進行設置警戒區(qū)域，無關人員不可進入，影響范圍內其他施工需暫停人員撤離，將影響船舶建造進度；

7、(3)聘請外部汽車吊/履帶吊費用高，工期難以控制，且施工安全較難以保證。

8、因此，針對上述小尺寸大重量部件的起吊，現(xiàn)有技術仍存在吊裝作業(yè)限制因素多且吊裝成本高的問題。

技術實現(xiàn)思路

1、為了解決現(xiàn)有技術的上述問題，本發(fā)明提供一種龍門吊雙吊梁吊裝方法及系統(tǒng)，提高龍門吊吊裝小尺寸大重量部件的吊裝能力，避免外聘汽車吊或者履帶吊作業(yè)所帶來的問題。

2、為了達到上述目的，本發(fā)明采用的技術方案為：

3、第一方面，本發(fā)明提供一種龍門吊雙吊梁吊裝方法，包括步驟：

4、s1、根據需求承載重量得到龍門吊的上小車和下小車的需求中心距l(xiāng)0；

5、s2、根據所述需求中心距l(xiāng)0設計并生產出對稱且符合承載需求的第一吊梁和第二吊梁；

6、s3、將所述上小車的兩個副鉤通過鋼絲繩分別與所述第一吊梁上方的兩側吊耳一一對應連接，將所述第一吊梁下方的中間吊耳通過鋼絲繩分別與所述第二吊梁上方一側的兩個吊耳一一對應連接，將所述下小車的主鉤通過鋼絲繩與所述第二吊梁上方另一側的兩個吊耳一一對應連接，將所述第二吊梁下方的中間吊耳通過鋼絲繩與待吊裝物上的吊耳一一對應連接，實現(xiàn)所述待吊裝物的起吊，其中，所述龍門吊的橫梁與所述第一吊梁在投影面上垂直且與所述第二吊梁在投影面上重疊。

7、本發(fā)明的有益效果在于：針對龍門吊吊裝小尺寸大重量部件的吊裝，通過第二吊梁的中間吊耳與小尺寸大重量部件吊耳進行對接，滿足了該部件在吊裝時的夾角要求，通過第一吊梁與下上小車的兩個副鉤進行對接，滿足了副鉤在吊裝時的夾角要求，此時，第二吊梁的上方兩側吊耳用于與上小車的主鉤以及第一吊梁進行對接，使其具有足夠的間距滿足需求中心距，從而提高龍門吊吊裝小尺寸大重量部件的吊裝能力，避免外聘汽車吊或者履帶吊作業(yè)所帶來的問題。

8、可選地，所述步驟s2具體包括步驟：

9、根據所述需求中心距l(xiāng)0、上小車兩個副鉤的間距l(xiāng)g、上小車兩個副鉤到所述第一吊梁之間的鋼絲繩與垂線的最大夾角α、待吊裝物上的所有鋼絲繩與垂線的最大夾角β、所述第一吊梁和所述第二吊梁之間的鋼絲繩的最大夾角γ以及龍門吊的最高起吊高度h0設計并生產出對稱且符合承載需求的第一吊梁和第二吊梁。

10、可選地，所述第一吊梁和所述第二吊梁在吊耳位置和整體高度上的設計完全相同，且所述第一吊梁上方中間的兩個吊耳和下方中間的兩個吊耳分別在同一垂線上。

11、可選地，所述步驟s2中對應關系式為：

12、a<α且tana＝(lg-l2-2l3)/2h1；

13、b&c<β；

14、tanb＝(l2-l0)/2h31；

15、tanc＝l1/2h32；

16、h3＝max(h31,h32)；

17、d<γ且tand＝l3/2h2；

18、l2+l3>l0；

19、h1+h2+h3+2h梁+h物+hmin<h0；

20、其中，a為所述上小車副鉤到所述第一吊梁之間的鋼絲繩與垂線的夾角，b為所述第二吊梁到待吊裝物上與橫梁平行的兩個吊耳之間的鋼絲繩與垂線的夾角，c為所述第二吊梁到待吊裝物上與橫梁垂直的兩個吊耳之間的鋼絲繩與垂線的夾角，d為所述第一吊梁與所述第二吊梁之間的鋼絲繩與垂線的夾角，l0和l1分別為待吊裝物上與橫梁平行的兩個吊耳之間的間距和待吊裝物上與橫梁垂直的兩個吊耳之間的間距，l2和l3分別為所述第一吊梁上方中間兩個吊耳的間距和所述第一吊梁的外側吊耳到靠近的中間吊耳的間距，h梁為所述第一吊梁上下兩個吊耳的高度差，h物為待吊裝物的高度，hmin為待吊裝物的最低起吊高度，h1、h2和h3分別為所述上小車副鉤到所述第一吊梁上下兩個吊耳的高度差、所述第一吊梁到所述第二吊梁的高度以及所述第二吊梁到主機的高度。

21、可選地，所述最大夾角α和所述最大夾角β相同。

22、可選地，所述最大夾角α和所述最大夾角β為5°，所述最大夾角γ為30°。

23、可選地，所述最低起吊高度hmin為2m。

24、可選地，所述需求承載重量包括待吊裝物的重量、所述第一吊梁的重量、所述第二吊梁的重量以及吊裝組件的重量，所述吊裝組件包括鋼絲繩和卸扣。

25、可選地，所述待吊裝物在與橫梁平行的方向上分布有兩個吊耳且在與橫梁垂直的方向上分布有四個吊耳。

26、第二方面，本發(fā)明提供一種龍門吊雙吊梁吊裝系統(tǒng)，包括龍門吊、第一吊梁和第二吊梁，所述第一吊梁和所述第二吊梁根據第一方面的步驟s2得到，所述龍門吊、所述第一吊梁、所述第二吊梁和待吊裝物的吊裝關系根據第一方面的步驟s3得到。

27、其中，第二方面所提供的一種龍門吊雙吊梁吊裝系統(tǒng)所對應的技術效果參照第一方面所提供的一種龍門吊雙吊梁吊裝方法的相關描述。