本發(fā)明屬于電石爐凈化灰中鎂回收領(lǐng)域，具體地說(shuō)是一種電石爐凈化灰中鎂金屬回收方法。
背景技術(shù)：
1、電石爐凈化灰是指在電石生產(chǎn)過(guò)程中，通過(guò)凈化裝置處理高溫爐氣后收集到的固體廢棄物粉塵。這些粉塵主要包含大量的堿類(lèi)和氰類(lèi)等有毒物質(zhì)，如果露天處理會(huì)對(duì)人類(lèi)健康產(chǎn)生有害影響，現(xiàn)在電石爐凈化灰的主要回收利用方式為作為部分建筑建材生產(chǎn)的填料，但是電石爐凈化灰雖然含有大量的氧化鈣，同時(shí)還含有豐富的氧化鎂和一定量的氧化鋁，直接作為堆填或作為部分建筑建材生產(chǎn)的填料，較為浪費(fèi)資源。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路
1、本發(fā)明提供一種電石爐凈化灰中鎂金屬回收方法，用以解決現(xiàn)有技術(shù)中的缺陷。
2、本發(fā)明通過(guò)以下技術(shù)方案予以實(shí)現(xiàn)：
3、一種電石爐凈化灰中鎂金屬回收方法，包括如下步驟：
4、步驟一：回收電石爐凈化灰進(jìn)行煅燒；
5、步驟二：將煅燒后的電石爐凈化灰進(jìn)行粉碎；
6、步驟三：將粉碎后的電石爐凈化灰加入其質(zhì)量的10-15倍的水并加熱生成氫氧化鎂和氫氧化鈣的混合液；
7、步驟四：步驟三得到的氫氧化鎂和氫氧化鈣的混合液送入密閉容器中并后通入二氧化碳?xì)怏w進(jìn)行反應(yīng)；
8、步驟五：反應(yīng)完成后過(guò)濾，濾液加入氫氧化鈉溶液進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)完成后過(guò)濾；
9、步驟六：將步驟四和步驟五獲得的固體分別再次煅燒后粉碎；
10、步驟七：步驟四的固體煅燒后的粉末將氧化鈣與氧化鋁分離備用；
11、步驟八：對(duì)步驟五的固體煅燒后得到的氧化鎂和步驟七分離后的氧化鈣以及氧化鋁進(jìn)行成分檢測(cè)，然后按照配比添加到高爐中進(jìn)行鎂鋁合金冶煉；
12、步驟九：澆注冷卻后得到鎂鋁合金錠。
13、如上所述的一種電石爐凈化灰中鎂金屬回收方法，所述的步驟一中煅燒溫度為1200-1400℃，煅燒時(shí)間20-30min。
14、如上所述的一種電石爐凈化灰中鎂金屬回收方法，所述的步驟二中粉碎后過(guò)200目篩備用。
15、如上所述的一種電石爐凈化灰中鎂金屬回收方法，所述的步驟三中的加熱溫度為90-100℃，反應(yīng)時(shí)間為2.5-3h。
16、如上所述的一種電石爐凈化灰中鎂金屬回收方法，所述的步驟四中的反應(yīng)時(shí)間為30-50min。
17、如上所述的一種電石爐凈化灰中鎂金屬回收方法，所述的步驟六中粉碎后過(guò)400目篩備用。
18、如上所述的一種電石爐凈化灰中鎂金屬回收方法，所述的步驟七中分離氧化鈣與氧化鋁的具體操作為：將步驟四的固體煅燒粉碎后的固體粉末加入質(zhì)量為其6-8倍的ph為12-14的氫氧化鈉溶液中，然后選擇十二烷基磺酸鈉作為捕收劑，通過(guò)正浮選回收氧化鋁，剩余即為氧化鈣。
19、如上所述的一種電石爐凈化灰中鎂金屬回收方法，所述的步驟八中采用電感耦合等離子體原子發(fā)射光譜法用來(lái)對(duì)步驟五的固體煅燒后得到的氧化鎂和步驟七分離后的氧化鈣以及氧化鋁進(jìn)行成分檢測(cè)。
20、如上所述的一種電石爐凈化灰中鎂金屬回收方法，所述的步驟八按照如下重量份數(shù)進(jìn)行配比：回收氧化鎂50-80份、回收氧化鋁10-15份、回收氧化鈣1-2份，按照上述配比混合后先在高爐中放入50-60重量份數(shù)的碳，然后向高爐中按照上述配比稱(chēng)量的混合物，在900-1100℃的溫度和50-200pa的真空條件下脫去氧元素，定期檢測(cè)熔液中氧元素濃度直至氧元素含量低于100ppm，隨后打撈出爐渣。
21、如上所述的一種電石爐凈化灰中鎂金屬回收方法，所述的步驟九中得到的鎂鋁合金錠采用水冷進(jìn)行冷卻降溫。
22、本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是：本發(fā)明能夠便捷的將電石爐凈化灰中的鎂金屬進(jìn)行回收同時(shí)鎂金屬本身硬度低易氧化不易保存和運(yùn)輸，故而再將電石爐凈化灰中的氧化鋁回收利用并加入部分氧化鈣調(diào)整得到的鎂鋁合金的性能，且剩余高純度的氧化鈣可以作為石灰繼續(xù)回收利用，從而實(shí)現(xiàn)了資源的充分利用。
1.一種電石爐凈化灰中鎂金屬回收方法，其特征在于：包括如下步驟：
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種電石爐凈化灰中鎂金屬回收方法，其特征在于：所述的步驟一中煅燒溫度為1200-1400℃，煅燒時(shí)間20-30min。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種電石爐凈化灰中鎂金屬回收方法，其特征在于：所述的步驟二中粉碎后過(guò)200目篩備用。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種電石爐凈化灰中鎂金屬回收方法，其特征在于：所述的步驟三中的加熱溫度為90-100℃，反應(yīng)時(shí)間為2.5-3h。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種電石爐凈化灰中鎂金屬回收方法，其特征在于：所述的步驟四中的反應(yīng)時(shí)間為30-50min。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種電石爐凈化灰中鎂金屬回收方法，其特征在于：所述的步驟六中粉碎后過(guò)400目篩備用。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種電石爐凈化灰中鎂金屬回收方法，其特征在于：所述的步驟七中分離氧化鈣與氧化鋁的具體操作為：將步驟四的固體煅燒粉碎后的固體粉末加入質(zhì)量為其6-8倍的ph為12-14的氫氧化鈉溶液中，然后選擇十二烷基磺酸鈉作為捕收劑，通過(guò)正浮選回收氧化鋁，剩余即為氧化鈣。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種電石爐凈化灰中鎂金屬回收方法，其特征在于：所述的步驟八中采用電感耦合等離子體原子發(fā)射光譜法用來(lái)對(duì)步驟五的固體煅燒后得到的氧化鎂和步驟七分離后的氧化鈣以及氧化鋁進(jìn)行成分檢測(cè)。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種電石爐凈化灰中鎂金屬回收方法，其特征在于：所述的步驟八按照如下重量份數(shù)進(jìn)行配比：回收氧化鎂50-80份、回收氧化鋁10-15份、回收氧化鈣1-2份，按照上述配比混合后先在高爐中放入50-60重量份數(shù)的碳，然后向高爐中按照上述配比稱(chēng)量的混合物，在900-1100℃的溫度和50-200pa的真空條件下脫去氧元素，定期檢測(cè)熔液中氧元素濃度直至氧元素含量低于100ppm，隨后打撈出爐渣。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種電石爐凈化灰中鎂金屬回收方法，其特征在于：所述的步驟九中得到的鎂鋁合金錠采用水冷進(jìn)行冷卻降溫。