本發(fā)明屬于化學(xué)冶金，具體涉及一種熱軋尖軌的全長淬火工藝。
背景技術(shù)：
1、為提高軌道交通領(lǐng)域內(nèi)道岔鋼軌上道使用壽命，需對熱軋鋼軌進(jìn)行軌頭全長淬火以提高軌頭硬度，改善鋼軌耐磨性能，延長鋼軌使用壽命。
2、目前，熱軋尖軌的加工流程一般為鋸切-壓型-正火-頂調(diào)-機(jī)加工-軌頭銑削-軌頭全長淬火-頂調(diào)工藝步驟。其中，尖軌軌頭淬火后，需滿足《中華人民共和國鐵道行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)tb/t?2344.2—2020》附錄d：道岔鋼軌件離線熱處理技術(shù)的要求。其中，鋼軌軌頭硬化層深度a≥8mm，距表面2.5mm處軌頭橫斷面硬度32-41hrc(u71mn材質(zhì))，距表面7.5mm處軌頭橫斷面硬度≥32hrc；硬化層顯微組織應(yīng)為細(xì)片狀珠光體，不應(yīng)有馬氏體、貝氏體及晶界滲碳體。
3、但是，尖軌的小斷面軌頭斷面尺寸小，淬火感應(yīng)加熱溫度低，噴風(fēng)冷速快，熱處理后極易出現(xiàn)淬火馬氏體等異常組織，且軌頭斷面硬度偏低，距表面7.5mm處存在硬度低于32hrc的情況，現(xiàn)有的熱軋尖軌的全長淬火工藝質(zhì)量很難保證。對此，現(xiàn)提出如下改進(jìn)技術(shù)方案。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路
1、本發(fā)明解決的技術(shù)問題：提供一種熱軋尖軌的全長淬火工藝，解決傳統(tǒng)淬火工藝下小斷面硬度低且易出現(xiàn)馬氏體等異常組織的問題，保障軌件淬火質(zhì)量。
2、本發(fā)明采用的技術(shù)方案：一種熱軋尖軌的全長淬火工藝，對熱軋尖軌采用分段式淬火。
3、上述技術(shù)方案中，分段方式按照小斷面和大斷面分段。
4、上述技術(shù)方案中，優(yōu)選的：所述小斷面為尖軌尖端至尖軌35mm斷面位置。
5、上述任一技術(shù)方案中，作為本發(fā)明的進(jìn)一步地改進(jìn)：對所述小斷面增加預(yù)熱步驟。
6、上述技術(shù)方案中，所述預(yù)熱步驟的預(yù)熱溫度為500～700℃。
7、前述技術(shù)方案中，所述預(yù)熱步驟的預(yù)熱車速為400～600mm/min。
8、本發(fā)明還包括：預(yù)熱后，按照設(shè)定的工藝參數(shù)從尖軌尖端開始軌頭全長淬火。
9、本發(fā)明請求保護(hù)的一種熱軋尖軌的全長淬火工藝，包括如下步驟：
10、步驟1、標(biāo)注：熱軋尖軌全長淬火前，按照圖紙加工尺寸分段標(biāo)注尖軌大、小斷面位置。
11、步驟2、預(yù)熱：從尖軌尖端至尖軌小斷面預(yù)熱。
12、步驟3、全長淬火：按照工藝參數(shù)從尖軌尖端至尖軌跟端對軌頭全長淬火。
13、步驟4、質(zhì)檢。
14、上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地：所述步驟2使用淬火感應(yīng)器預(yù)熱；所述步驟3使用淬火感應(yīng)器全長淬火。
15、前述技術(shù)方案中，所述步驟1的小斷面為尖軌尖端至尖軌35mm斷面位置；所述步驟2的預(yù)熱溫度為500～700℃。
16、本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比的優(yōu)點(diǎn)：
17、1、本發(fā)明對熱軋尖軌采用分段式淬火工藝生產(chǎn)的尖軌斷面硬度及顯微組織均符合標(biāo)準(zhǔn)要求；解決了傳統(tǒng)淬火工藝下小斷面硬度低且易出現(xiàn)馬氏體等異常組織的問題，保障了軌件淬火質(zhì)量。
18、2、本發(fā)明心軌分段淬火時(shí)采用預(yù)熱的方式熱處理具有提高淬火質(zhì)量、優(yōu)化材料性能、提高生產(chǎn)效率和增強(qiáng)工藝適應(yīng)性等技術(shù)優(yōu)勢；這些優(yōu)勢有助于確保心軌的熱處理效果滿足設(shè)計(jì)要求，提高其使用壽命和可靠性。
19、3、本發(fā)明按照設(shè)定的工藝參數(shù)從尖軌尖端開始軌頭全長淬火，具有提高軌道強(qiáng)度和硬度、延長軌道使用壽命、優(yōu)化淬火效果、提高工藝效率和穩(wěn)定性以及適應(yīng)不同工況需求等技術(shù)優(yōu)勢；這些優(yōu)勢有助于確保鐵路軌道生產(chǎn)的安全性和穩(wěn)定性，提高鐵路生產(chǎn)運(yùn)營的效率和質(zhì)量。
20、4、本發(fā)明淬火前進(jìn)行標(biāo)注的步驟具有明確指導(dǎo)生產(chǎn)、提高生產(chǎn)效率、確保產(chǎn)品質(zhì)量以及便于質(zhì)量控制和追溯等優(yōu)勢。
21、5、本發(fā)明采用淬火感應(yīng)器淬火，加熱速度快、工件變形小、表面質(zhì)量高、淬硬層深度易控制、自動(dòng)化程度高、適應(yīng)性強(qiáng)。
1.一種熱軋尖軌的全長淬火工藝，其特征在于：對熱軋尖軌采用分段式淬火。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述熱軋尖軌的全長淬火工藝，其特征在于：分段方式按照小斷面和大斷面分段。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述熱軋尖軌的全長淬火工藝，其特征在于：所述小斷面為尖軌尖端至尖軌35mm斷面位置。
4.根據(jù)權(quán)利要求2或3所述熱軋尖軌的全長淬火工藝，其特征在于：對所述小斷面增加預(yù)熱步驟。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述熱軋尖軌的全長淬火工藝，其特征在于：所述預(yù)熱步驟的預(yù)熱溫度為500～700℃。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述熱軋尖軌的全長淬火工藝，其特征在于：所述預(yù)熱步驟的預(yù)熱車速為400～600mm/min。
7.根據(jù)權(quán)利要求4所述熱軋尖軌的全長淬火工藝，其特征在于：預(yù)熱后，按照設(shè)定的工藝參數(shù)從尖軌尖端開始軌頭全長淬火。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述熱軋尖軌的全長淬火工藝，其特征在于，包括如下步驟：
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述熱軋尖軌的全長淬火工藝，其特征在于:所述步驟2使用淬火感應(yīng)器預(yù)熱；所述步驟3使用淬火感應(yīng)器全長淬火。
10.根據(jù)權(quán)利要求8所述熱軋尖軌的全長淬火工藝，其特征在于:所述步驟1的小斷面為尖軌尖端至尖軌35mm斷面位置；所述步驟2的預(yù)熱溫度為500～700℃。